A gestão de energia em plantas de manufatura evoluiu da simples medição de faturas mensais para o controle dinâmico e contínuo. Na automação industrial, a inteligência artificial analisa o consumo de eletricidade, gás e fluidos térmicos, correlacionando esses dados diretamente com o volume de produção em tempo real e as ordens de fabricação programadas.
A arquitetura desse sistema baseia-se na integração de algoritmos de machine learning com medidores inteligentes (smart meters) e sensores IoT distribuídos nos principais consumidores da planta, como compressores de ar, chillers, caldeiras e fornos industriais. O modelo de IA processa variáveis como temperatura ambiente, carga da máquina e horários tarifários para estabelecer uma linha de base de consumo ideal (Baseline Energy Consumption).
A partir dessa análise, o sistema atua de forma autônoma. Ele identifica anomalias, como equipamentos operando em vazio (ociosidade) ou picos de corrente gerados pela partida simultânea de motores pesados, o que pode ultrapassar a demanda contratada da concessionária. O controlador lógico, instruído pela IA, ajusta a frequência dos inversores (VFDs) de bombas e exaustores conforme a necessidade exata do processo, ou programa o acionamento de cargas pesadas para horários de tarifa fora de ponta.
Essa aplicação otimiza o custo energético por unidade produzida e auxilia na adequação da planta aos requisitos de sistemas de gestão de energia, como a ISO 50001, garantindo a eficiência operacional sem comprometer a meta de saída (output) da linha de produção.
